Bis ans Limit und darüber hinaus: Mit aufwendigen Belastungstests in hochmodernen Prüfzentren wird sichergestellt, dass Autos von Mazda ein möglichst langes Leben haben.
Mazda Fahrzeuge sind für eine lange Nutzung gebaut – das ist keine PR-Floskel, sondern wirklich so gemeint. Jedes Modell muss seine Langlebigkeit und Zuverlässigkeit in schonungslosen Härtetests unter Beweis stellen. Das ist es, was Mazda mit nachhaltigem Autobau meint. Mit dem neuen Klimalabor, das letztes Jahr am Hauptsitz von Mazda in Hiroshima eröffnet wurde, kommt das Unternehmen diesem Ziel nun einen weiteren Schritt näher.
In der Klimakammer des Unternehmens haben es Mazda Mitarbeiter wie Naoya Uehara (Bild) mit Temperaturen von bis zu -40°C zu tun.
Im Vergleich zu den extremen Wetterbedingungen, denen die Fahrzeuge in dieser hochmodernen Prüfkammer ausgesetzt sind, nehmen sich eine durchschnittliche Hitzewelle oder ein normaler Schneesturm fast wie ein Spaziergang aus.
„Wir simulieren hier Hitzewellen, die es in Nordamerika alle paar Jahrzehnte einmal gibt, und die Art von tiefem Frost, die alle paar Jahrzehnte in Kanada, im Nordwesten Russlands und in Nordeuropa auftritt“, sagt Ingenieur Naoya Uehara, der die Auswirkungen extremer Temperaturen auf das Innere und Äußere des Fahrzeugs misst.
Ingenieur Shota Yamada will herausfinden, wie sich die Temperaturen auf die Flüssigkeiten der Fahrzeuge auswirken, wenn diese in Bewegung sind – und unterzieht die Modelle daher einer Reihe echter Härtetests. Wie genau die Testbedingungen aussehen, bleibt zwar ein gut gehütetes Geheimnis. Das Testspektrum des Labors aber ist enorm: Es kann Außentemperaturen zwischen -40°C und +55°C reproduzieren, eine Luftfeuchtigkeit zwischen 30 und 80 Prozent, Windgeschwindigkeiten von bis zu 250 km/h und eine Sonneneinstrahlung wie am Äquator zur Mittagszeit.
„Wir simulieren hier Hitzewellen, die es in Nordamerika alle paar Jahrzehnte einmal gibt, und die Art von tiefem Frost, die alle paar Jahrzehnte in Kanada, im Nordwesten Russlands und in Nordeuropa auftritt.“
Naoya Uehara, Test- und Forschungsgruppe Fahrzeugstrukturen
Nach dieser Tortur brüten die Ingenieure über den Daten, um herauszufinden, wie man künftige Modelle verbessern kann. Uehara erinnert sich an den Test eines Mazda CX-5, bei dem einige Teile geschrumpft waren. „Das Harz war kristallisiert und hatte an Dichte zugenommen“, sagt er. „Wir haben das in unsere Simulationen eingearbeitet und können solche Probleme heute frühzeitig verhindern.“
In seinem Windkanal führt Mazda verschiedene Klima- und Aerodynamiktests durch. Hier können Windgeschwindigkeiten von bis zu 250 km/h generiert werden.
Shota Yamada führt einen Test im Windkanal durch. Nach jedem Test werden alle 400 Fahrzeugteile sorgfältig auf Fehler untersucht.
Mazda hat sein Bekenntnis zum Umweltschutz jüngst noch einmal bekräftigt. Deshalb sind jetzt neue technische Lösungen gefragt – und der Erfindergeist der Testingenieure.
Ein Beispiel ist die Unterbodenabdeckung des Fahrzeugs. Sie wird gebraucht, um den Luftwiderstand zu verringern, leitet die dabei entstehende Wärme aber an andere Komponenten weiter – ein Effekt, der nicht erwünscht ist. Yamadas Team hat die Hitze weg vom Fahrzeug gelenkt, ohne die aerodynamischen Eigenschaften zu verschlechtern. Eine innovative, inzwischen patentierte Lösung, die im Mazda Windkanal geprüft und bestätigt wurde.
„Um das Testverfahren noch effizienter zu gestalten, peitscht ein Roboter die Testfahrzeuge im Dunkel der Nacht über diverse Teststrecken, Schlaglochpisten und verschlammte Wege.“
Drüben im Korrosionstestlabor verfügen die Ingenieure über modernste Sprühwasser-Simulationstechnik. Damit lassen sich die Tests vor der Markteinführung neuer Modelle baureihenübergreifend vereinheitlichen.
„Im Mazda3 und im CX-30 setzen wir den gleichen Motor ein, aber weil der Mazda3 flacher ist, bekommt der Motor dort viel mehr Wasser ab“, erklärt Satoshi Maruyama, Ingenieur für Rostprävention. „Also haben wir unsere Maßnahmen auf den Mazda3 ausgelegt, und als Folge davon hatte der CX-30 praktisch gar keine Probleme.“
Auf dem nahen Testgelände Miyoshi werden die Autos über 13 anspruchsvolle Strecken bewegt. Die Ingenieure achten hier nicht nur auf mögliche Mängel, sondern auch auf unerwünschte Geräusche.
„Jeder von uns kann Fahrleistungen beurteilen, Daten messen und analysieren, Probleme identifizieren, eine Rückmeldung an die zuständige Abteilung geben und Vorschläge machen“, sagt Sachio Yamakawa (im Bild oben auf dem Testgelände Myoshi bei einem CX-5 Dauertest), der als Testingenieur für die Langlebigkeit der Fahrzeuge zuständig ist. „Bei anderen Herstellern sind diese Fähigkeiten häufig über das ganze Team verteilt. Aus unserer Sicht hingegen ist die Vielseitigkeit jedes Einzelnen ein wichtiger Faktor, um langlebige Autos zu bauen, denn wir alle können Probleme erkennen und sofort handeln.“
Wenn das Auto nicht tagsüber von den Ingenieuren geprüft wird, peitscht ein Roboter es bei Nacht über diverse Teststrecken, Schlaglochpisten und verschlammte Wege. Damit wird das Testverfahren noch effizienter. Dennoch besteht Yamakawa darauf, dass „alle Änderungen, die ein Kunde physisch wahrnehmen kann, von Menschen beurteilt werden müssen und nicht von Robotern“. Das ist im Einklang mit der Mazda Philosophie: Es sind die menschlichen Gefühle und Empfindungen, die einen Mazda ausmachen.
Ziel all dieser aufwendigen Testverfahren ist ein nachhaltiger Automobilbau. Je haltbarer die Fahrzeuge, desto geringer der Bedarf an Ersatzteilen – und damit die Auswirkungen auf die Umwelt. Von dem Glück, seinen geliebten Mazda ein Leben lang zu fahren, ganz zu schweigen.
Text: Mariko Kato / Fotos: Irwin Wong